随着全球能源转型持续深入，锂电池产能与品质的双重挑战正推动产业链向智能制造加速迈进。作为电池生产前段核心环节，制浆工序长期面临人工依赖度高、工艺一致性难、异常响应滞后等行业共性问题。针对这一现状，珠海容成智能科技依托在自动化与智能化领域的技术积累，正式推出混料 工序自动化操作系统（AOS），通过全流程闭环控制与数据驱动决策，助力电池企业实现降本增效与品质跃升。

• 精准投料与动态控制，破解工艺一致性难题

       在传统制浆工序中，人工称量误差普遍超过±1.5%，直接导致批次间固含量波动；而不同班次的操作习惯差异，则使后工序合格率下降3%至8%。AOS系统通过真空输料与高精度称重模块的协同，将粉体及溶剂的计量精度稳定控制在±0.2%以内，投料环节实现无人化精准作业。

      搅拌环节，系统搭载粘度传感器与AI算法，可实时感知浆料特性并动态调节搅拌功率，确保浆料细度稳定在≤15μm。同时，内置的工艺参数自学习库覆盖磷酸铁锂、三元、钠电等多种材料体系，新配方调试周期较传统模式缩短65%，为多品种共线生产提供技术支撑。

• 无人化流转与分钟级响应，提升产线运行效率

        AOS系统实现AGV与密闭管道的无缝联动，自动完成浆料罐清洁、移送及扫码绑定，杜绝交叉污染，全流程实现零人工接触。针对堵料、温度异常等15类常见故障，系统具备自动识别与处置能力，平均处置时间缩短92%，有效减少非计划停机对产能的影响。

        能耗管理方面，系统通过搅拌功率自适应调节，实现单吨浆料能耗下降18%。在已落地项目中，某全球TOP3储能电池企业投料车间人员编制从32人/天精简至8人/天，降幅达75%，单线日均产能由18吨提升至22吨，提升幅度达22%，浆料批次一致性CPK值从1.1提升至1.8以上。

        从新建产线的智能化顶层设计，到现有搅拌车间的自动化改造，AOS系统正以全流程无人化与数据驱动为核心，推动锂电池前段制浆从“人盯设备”的传统模式向“自主决策”的智能制造跨越。珠海容成智能科技表示，未来将持续深耕锂电智造领域，以技术创新助力客户实现“黑灯工厂”建设与全球竞争力提升。